Revestir o pavimento da garagem com resina epóxi

Em resumo: O pavimento de uma garagem é revestido em três fases: verificar e tornar rugoso o substrato, aplicar primário com Sikafloor-150 (aprox. 0,3–0,5 kg/m² por demão) e, em seguida, aplicar a rolo duas camadas de Sikafloor-2510 (aprox. 0,1–0,2 kg/m² por demão). Três valores são decisivos: resistência à compressão do substrato de pelo menos 25 N/mm², resistência ao arrancamento de pelo menos 1,5 N/mm², humidade residual de no máximo 4 %. Quem não verifica estes valores-limite arrisca-se a que todo o revestimento volte a destacar-se.

O substrato deve ser resistente, plano, ligeiramente rugoso, firme, seco e isento de gordura e óleo. Para o Sikafloor-2510, a Sika indica valores-limite concretos: resistência à compressão de pelo menos 25 N/mm², resistência ao arrancamento de pelo menos 1,5 N/mm². Para a humidade residual, o limite máximo é de 4 %. Porquê: O epóxi é duro como pedra e rígido. É sempre mais forte do que o betão por baixo – num substrato demasiado fraco, não é o revestimento que rompe, mas a camada superior do betão que se arranca com ele.

Controlo: Teste da película – colar uma película de PE de cerca de 50 × 50 cm de forma estanque ao ar em todo o perímetro e deixá-la 24 horas. Se se formar condensação ou o betão escurecer por baixo, a superfície está demasiado húmida. Adicionalmente, raspe a superfície com força com uma chave de fendas: se a superfície largar areia, é necessário lixar mais fundo.

Remover a nata de cimento, revestimentos antigos e superfícies compactadas com a lixadora de diamante até a superfície ficar uniformemente mate e ligeiramente rugosa. Fechar previamente lascas e fissuras profundas – se tiver de qualquer modo irregularidades maiores, vale a pena consultar o nosso guia sobre massa de nivelamento. Porquê: O epóxi adere mecanicamente. Sem rugosidade falta a base de ancoragem, e as marcas de óleo ou de pneus funcionam como agente desmoldante.

Controlo: Teste da gota de água – uma gota de água deve ser absorvida em segundos. Se escorrer, ainda há gordura, óleo de silicone ou uma impregnação na superfície. Depois, aspirar duas vezes com o aspirador industrial, não varrer.

Misturar completamente os dois componentes do Sikafloor-150 na proporção prescrita e aplicar dentro do tempo de vida útil da mistura. Consumo: cerca de 0,3–0,5 kg/m² por demão, consoante a absorção. Superfícies muito absorventes ou diretamente expostas às intempéries – ou seja, a zona aberta do telheiro para automóveis – recebem primário em duas demãos, sendo a primeira demão intensamente aplicada à escova. Porquê: Só o material aplicado à escova atinge a profundidade dos poros; o material aplicado a rolo fica à superfície.

Controlo: Após a secagem, a superfície não deve parecer mate e absorvente em nenhum ponto. As zonas mate absorveram totalmente o material e recebem nova demão de primário. Se se seguir uma camada mais espessa, o primário é polvilhado na segunda demão com areia de quartzo de 0,4–0,7 mm.

Agitar primeiro o componente A do Sikafloor-2510 com misturador mecânico, para que os pigmentos depositados se voltem a distribuir. Depois misturar A e B na proporção prescrita, com um misturador elétrico de velocidade regulável de forma contínua, com cuidado, sem salpicos e de forma homogénea. Raspar também a borda e o fundo do balde. Porquê: Cada bolsa não misturada nunca cura e fica como uma zona mole e pegajosa – só se pode reparar lixando-a.

Controlo: A massa deve ter uma cor uniforme e sem estrias, sem riscas e sem nuvens claras. Como valor de referência: a Düfa indica para o seu EP-Bodensiegel 2–3 minutos de mistura a 300–400 rpm – é a ordem de grandeza com que também aqui se trabalha. Nunca deixar material 2K misturado no balde: a Düfa indica cerca de 2 horas de tempo de vida útil a +20 °C, e o tempo quente reduz-o significativamente.

Primeiro pintar previamente os bordos, cantos e transições com a trincha e depois aplicar na superfície com o rolo de esmalte em veludo resistente a solventes (4 mm de pelo) em faixas de cerca de um metro de largura. Trabalhar cada faixa húmido sobre húmido na anterior e, no final, passar o rolo num só sentido. Consumo: 0,1–0,2 kg/m². Porquê: O epóxi começa a endurecer depressa. Se se aplicar sobre uma faixa que já começou a endurecer, a emenda fica visível.

Controlo: Observar a superfície rente, à luz rasante de uma lâmpada. Falhas, marcas do rolo e poças ficam assim imediatamente visíveis, o que não acontece quando se olha de cima.

Aplicar a segunda camada dentro da janela de repintura indicada na ficha técnica, em sentido transversal ao da primeira. Quem precisa de uma superfície antiderrapante – pneus molhados em epóxi liso são traiçoeiros – polvilha a última camada com areia de quartzo segundo as indicações do fabricante; no Sikafloor-264, é esta a via prevista para a versão antiderrapante. Porquê: A janela de repintura é limitada em ambos os sentidos: cedo demais, a primeira camada amolece; tarde demais, já está totalmente curada e deixa de oferecer ligação química.

Controlo: Teste do polegar antes da segunda demão – a primeira camada já não pode estar pegajosa, mas deve ainda ficar ligeiramente marcada com uma pressão forte da unha.

Uma superfície epóxi é transitável muito antes de suportar a carga total. A Düfa indica para o seu EP-Bodensiegel 7 dias a +20 °C e 65 % de humidade relativa até à resistência total a cargas – uma ordem de grandeza realista para epóxi 2K em contexto residencial. Porquê: A reação continua até à dureza final. Um automóvel estacionado com os pneus quentes ao fim de dois dias imprime o perfil dos pneus na camada.

Controlo: Teste de risco com a unha num ponto discreto – sem marca e sem ceder, a superfície está pronta a suportar cargas. Os tempos exatos para o seu produto constam da ficha técnica; a temperaturas mais baixas aumentam consideravelmente.