Powłoka epoksydowa na podłodze garażu

W skrócie: Podłogę garażu powleka się w trzech etapach: sprawdzenie i zmatowienie podłoża, zagruntowanie preparatem Sikafloor-150 (ok. 0,3–0,5 kg/m² na jedną warstwę), a następnie wałkowanie dwóch warstw Sikafloor-2510 (ok. 0,1–0,2 kg/m² na jedną warstwę). Decydują trzy wartości: wytrzymałość podłoża na ściskanie co najmniej 25 N/mm², wytrzymałość na odrywanie co najmniej 1,5 N/mm², wilgotność resztkowa maksymalnie 4 %. Kto nie sprawdzi tych wartości granicznych, ryzykuje, że cała powłoka odpadnie.

Podłoże musi być nośne, równe, o drobnoziarnistej fakturze, stabilne, suche oraz wolne od tłuszczu i oleju. Sika podaje dla Sikafloor-2510 konkretne wartości graniczne: wytrzymałość na ściskanie co najmniej 25 N/mm², wytrzymałość na odrywanie co najmniej 1,5 N/mm². Dla wilgotności resztkowej górną granicą jest 4 %. Dlaczego: Epoksyd jest twardy jak kamień i nie ustępuje. Jest zawsze mocniejszy od betonu pod spodem – przy zbyt słabym podłożu odrywa się nie powłoka, lecz razem z nią wierzchnia warstwa betonu.

Kontrola: Test z folią – folię PE o wymiarach ok. 50 × 50 cm przykleić szczelnie dookoła i pozostawić na 24 godziny. Jeśli pod folią pojawi się kondensat lub beton pociemnieje, powierzchnia jest zbyt wilgotna. Dodatkowo mocno zarysować powierzchnię wkrętakiem: jeśli powierzchnia się piaskuje, trzeba szlifować głębiej.

Mleczko cementowe, stare powłoki i zagęszczone powierzchnie zeszlifować szlifierką diamentową, aż powierzchnia będzie równomiernie matowa i drobnoziarnista. Ubytki i głębokie rysy należy wcześniej zamknąć – jeśli i tak macie Państwo większe nierówności, warto zajrzeć do naszej instrukcji dotyczącej masy wyrównującej. Dlaczego: Epoksyd przylega mechanicznie. Bez chropowatości brakuje podłoża do zazębienia, a plamy oleju lub ślady opon działają jak środek antyadhezyjny.

Kontrola: Próba kroplą wody – kropla wody musi wsiąknąć w ciągu kilku sekund. Jeśli się perli, na powierzchni nadal znajduje się tłuszcz, olej silikonowy lub impregnat. Następnie dwukrotnie odkurzyć odkurzaczem przemysłowym, nie zamiatać.

Oba składniki Sikafloor-150 dokładnie wymieszać w przepisanym stosunku i zużyć w czasie żywotności mieszaniny. Zużycie: ok. 0,3–0,5 kg/m² na jedną warstwę, zależnie od chłonności. Powierzchnie silnie chłonne lub bezpośrednio narażone na warunki atmosferyczne – czyli otwarta strefa wiaty garażowej – gruntuje się w dwóch przejściach, przy czym pierwszą warstwę intensywnie wciera się pędzlem. Dlaczego: Tylko materiał wtarty pędzlem dociera w głąb porów; materiał nałożony wałkiem pozostaje na wierzchu.

Kontrola: Po wyschnięciu powierzchnia nigdzie nie może wyglądać na matową i chłonną. Matowe miejsca wchłonęły materiał całkowicie i należy je zagruntować ponownie. Jeśli ma nastąpić grubsza warstwa kolejna, grunt w drugim przejściu posypuje się piaskiem kwarcowym 0,4–0,7 mm.

Składnik A Sikafloor-2510 najpierw przemieszać mechanicznie, aby osadzone pigmenty ponownie się rozprowadziły. Następnie składniki A i B zmieszać w przepisanym stosunku mieszania, przy użyciu mieszadła elektrycznego z płynną regulacją obrotów, ostrożnie i bez rozprysków, do uzyskania jednorodnej masy. Przy tym zbierać także materiał z brzegu wiadra i z dna. Dlaczego: Każde niewymieszane gniazdo nigdy się nie utwardzi i pozostanie jako miękkie, lepkie miejsce – naprawić je można tylko poprzez wyszlifowanie.

Kontrola: Masa musi mieć jednolity kolor, bez smug i bez jaśniejszych chmur. Dla porównania: Düfa podaje dla swojego EP-Bodensiegel czas mieszania 2–3 minuty przy 300–400 obr./min – to rząd wielkości, w jakim pracuje się również tutaj. Wymieszanego materiału 2K nigdy nie zostawiać w wiadrze: Düfa podaje w temperaturze +20 °C ok. 2 godzin żywotności mieszaniny, a ciepła pogoda znacznie ją skraca.

Najpierw pędzlem ławkowcem pomalować krawędzie, narożniki i przejścia, a następnie nanieść powierzchnię wałkiem welurowym odpornym na rozpuszczalniki (włos 4 mm) pasami o szerokości ok. jednego metra. Każdy pas łączyć z poprzednim metodą „mokre na mokre”, a na końcu przewałkować w jednym kierunku. Zużycie: 0,1–0,2 kg/m². Dlaczego: Epoksyd szybko wiąże. Jeśli nakłada się go na pas, który już zaczął wiązać, krawędź pozostaje widoczna.

Kontrola: Spojrzeć płasko wzdłuż powierzchni, w świetle padającym ukośnie z lampy. Braki, krawędzie wałka i kałuże są wtedy od razu widoczne, a patrząc z góry – nie.

Drugą warstwę nanieść w oknie czasowym na przemalowanie podanym w karcie technicznej, w poprzek kierunku wałkowania pierwszej. Kto potrzebuje powierzchni antypoślizgowej – mokre opony na gładkim epoksydzie są zdradliwe –, posypuje ostatnią warstwę zgodnie z zaleceniami producenta piaskiem kwarcowym; w przypadku Sikafloor-264 jest to przewidziana droga do wykonania antypoślizgowego. Dlaczego: Okno czasowe na przemalowanie jest ograniczone z obu stron: zbyt wcześnie pierwsza warstwa się rozmiękcza, zbyt późno jest już utwardzona na wskroś i nie zapewnia chemicznego połączenia.

Kontrola: Próba kciukiem przed drugą warstwą – pierwsza warstwa nie może się już kleić, ale pod mocnym naciskiem paznokcia powinna jeszcze przyjąć lekki ślad.

Po powierzchni epoksydowej można chodzić na długo przed osiągnięciem pełnej wytrzymałości. Düfa podaje dla swojego EP-Bodensiegel 7 dni w temperaturze +20 °C i przy 65 % wilgotności względnej powietrza do osiągnięcia pełnej wytrzymałości – realistyczny rząd wielkości dla epoksydu 2K w pomieszczeniach mieszkalnych. Dlaczego: Aż do osiągnięcia ostatecznej twardości reakcja trwa dalej. Samochód z ciepłymi oponami zaparkowany po dwóch dniach odciśnie bieżnik w warstwie.

Kontrola: Próba zarysowania paznokciem w niewidocznym miejscu – brak śladu, brak uginania się oznacza, że powierzchnia jest obciążalna. Dokładne czasy dla Państwa produktu podano w karcie technicznej; w niższych temperaturach wydłużają się one wyraźnie.