Garázspadló bevonása epoxigyantával

Röviden: A garázspadló bevonása három munkamenetben történik: az aljzat ellenőrzése és felcsiszolása, Sikafloor-150 alapozó felhordása (kb. 0,3–0,5 kg/m² munkamenetenként), majd két réteg Sikafloor-2510 hengerelése (kb. 0,1–0,2 kg/m² menetenként). Három érték a döntő: az aljzat nyomószilárdsága legalább 25 N/mm², a leszakítási szilárdság legalább 1,5 N/mm², a maradék nedvesség legfeljebb 4 %. Aki ezeket a határértékeket nem ellenőrzi, azt kockáztatja, hogy a teljes bevonat lepattogzik.

Az aljzatnak teherbírónak, síknak, finoman érdesnek, szilárdnak, száraznak, valamint zsír- és olajmentesnek kell lennie. A Sika a Sikafloor-2510 esetében konkrét határértékeket ad meg: nyomószilárdság legalább 25 N/mm², leszakítási szilárdság legalább 1,5 N/mm². A maradék nedvességre 4 % a felső határ. Miért: Az epoxi kőkemény és nem enged. Mindig erősebb az alatta lévő betonnál – túl gyenge aljzat esetén nem a bevonat szakad, hanem a beton legfelső rétege is leválik vele együtt.

Ellenőrzés: Fóliapróba – ragasszon fel egy kb. 50 × 50 cm-es PE fóliát körben légmentesen, és hagyja 24 órán át. Ha kondenzvíz képződik, vagy a beton alatta sötétebb lesz, a felület túl nedves. Emellett csavarhúzóval erősen karcolja meg a felületet: ha a felület homokosan pereg, mélyebben kell csiszolni.

A cementtejet, a régi bevonatokat és a tömörödött felületeket gyémántcsiszolóval távolítsa el, amíg a felület egyenletesen matt és finoman érdes nem lesz. A kitöréseket és mély repedéseket előbb zárja le – ha egyébként is nagyobb egyenetlenségek vannak, érdemes megnézni útmutatónkat a kiegyenlítő masszáról. Miért: Az epoxi mechanikusan tapad. Érdesség nélkül hiányzik a beakadási alap, az olaj- vagy gumilenyomatok pedig elválasztószerként hatnak.

Ellenőrzés: Vízcseppteszt – egy csepp víznek másodperceken belül be kell szívódnia. Ha lepereg, a felületen még zsír, szilikonolaj vagy impregnálás van. Ezután kétszer szívja fel ipari porszívóval, ne söpörjön.

A Sikafloor-150 mindkét komponensét teljesen, az előírt arányban keverje össze, és a fazékidőn belül dolgozza fel. Felhasználás: kb. 0,3–0,5 kg/m² munkamenetenként, a nedvszívó képességtől függően. Az erősen nedvszívó vagy közvetlenül időjárásnak kitett felületeket – tehát a nyitott autóbeálló részt – két munkamenetben kell alapozni, az első menetet intenzíven bele kell kefélni. Miért: Csak a bekefélt anyag éri el a pórusok mélyét; a felhengerelt anyag a felületen marad.

Ellenőrzés: Száradás után a felület sehol sem nézhet ki mattnak és szívónak. A matt helyek az anyagot teljesen beszívták, ezeket újra alapozni kell. Ha vastagabb következő réteg következik, az alapozót a második menetben 0,4–0,7 mm-es kvarchomokkal kell beszórni.

A Sikafloor-2510 A komponensét először gépi úton keverje fel, hogy a leülepedett pigmentek újra eloszoljanak. Ezután az A és B komponenst az előírt keverési arányban fokozatmentesen szabályozható elektromos keverőgéppel óvatosan és fröccsenésmentesen keverje homogénre. A vödör szélét és alját is kaparja le közben. Miért: Minden keveretlen fészek soha nem keményedik ki, és puha, ragacsos foltként marad meg – ezt csak kicsiszolással lehet javítani.

Ellenőrzés: A masszának csíkmentesen egyszínűnek kell lennie, csíkok és világos felhők nélkül. Viszonyítási értékként: a Düfa az EP-Bodensiegel termékéhez 2–3 perc keverési időt ad meg 300–400 ford./perc fordulatszámon – ebben a nagyságrendben dolgozunk itt is. A bekevert 2K anyagot soha ne hagyja állni a vödörben: a Düfa +20 °C-on kb. 2 óra fazékidőt ad meg, és a meleg időjárás ezt jelentősen lerövidíti.

Először a széleket, sarkokat és átmeneteket kenje elő tömbecsettel, majd a felületet az oldószerálló velúr lakkhengerrel (4 mm szálhossz) kb. egy méter széles sávokban hordja fel. Minden sávot nedves a nedvesbe dolgozzon bele az előzőbe, és végül egy irányban hengerelje el. Felhasználás: 0,1–0,2 kg/m². Miért: Az epoxi gyorsan meghúz. Ha egy már meghúzott sávra dolgozik rá, az él láthatóan megmarad.

Ellenőrzés: Nézzen laposan végig a felületen egy lámpa súrlófényében. A hibás helyek, hengernyomok és tócsák így azonnal láthatók, felülről nézve nem.

A második réteget a Műszaki adatlapon megadott átvonási időablakon belül hordja fel, az első hengerlési irányára merőlegesen. Akinek csúszásgátló felületre van szüksége – a nedves gumik a sima epoxin alattomosak –, az utolsó réteget a gyártói előírás szerint kvarchomokkal szórja be; a Sikafloor-264 esetében ez a csúszásgátló kivitel előírt módja. Miért: Az átvonási időablak mindkét irányban korlátozott: túl korán az első réteg felpuhul, túl későn már átkeményedett, és nem biztosít kémiai kötést.

Ellenőrzés: Hüvelykujjpróba a második menet előtt – az első réteg már nem ragadhat, de erős körömnyomásra még enyhe nyomot kell kapnia.

Az epoxifelület jóval a teljes terhelhetőség előtt járható. A Düfa az EP-Bodensiegel termékéhez 7 napot ad meg +20 °C-on és 65 % relatív páratartalom mellett a teljes terhelhetőségig – ez reális nagyságrend a lakóterületen használt 2K epoxinál. Miért: A végső keménységig a reakció tovább zajlik. Egy autó, amely két nap után meleg gumikkal parkol rajta, belenyomja a gumi mintázatát a rétegbe.

Ellenőrzés: Karcpróba körömmel egy nem feltűnő helyen – ha nincs nyom és nem enged, a felület terhelhető. A termékére vonatkozó pontos időket a Műszaki adatlap tartalmazza; alacsonyabb hőmérsékleten ezek érezhetően meghosszabbodnak.