Garagevloer coaten met epoxyhars

Kort gezegd: Een garagevloer wordt in drie werkgangen gecoat: ondergrond controleren en opruwen, primeren met Sikafloor-150 (ca. 0,3–0,5 kg/m² per werkgang), daarna twee lagen Sikafloor-2510 rollen (ca. 0,1–0,2 kg/m² per gang). Beslissend zijn drie waarden: druksterkte van de ondergrond minimaal 25 N/mm², hechtsterkte minimaal 1,5 N/mm², restvocht maximaal 4 %. Wie deze grenswaarden niet controleert, riskeert dat de complete coating weer loskomt.

De ondergrond moet draagkrachtig, vlak, fijn geruwd, vast, droog en vrij van vet en olie zijn. Sika noemt voor Sikafloor-2510 concrete grenswaarden: druksterkte minimaal 25 N/mm², hechtsterkte minimaal 1,5 N/mm². Voor het restvocht geldt 4 % als bovengrens. Waarom: Epoxy is keihard en onbuigzaam. Het is altijd sterker dan het beton eronder – bij een te zwakke ondergrond scheurt niet de coating, maar komt de bovenste betonlaag mee los.

Controle: Foliotest – plak een PE-folie van ongeveer 50 × 50 cm rondom luchtdicht vast en laat die 24 uur liggen. Ontstaat er condens of wordt het beton eronder donkerder, dan is het vlak te vochtig. Kras bovendien met een schroevendraaier stevig over het vlak: zandt het oppervlak af, dan moet dieper worden geschuurd.

Verwijder cementmelk, oude coatings en verdichte oppervlakken met de diamantschuurmachine, tot het vlak gelijkmatig mat en fijn geruwd is. Sluit uitbrokkelingen en diepe scheuren van tevoren – hebt u sowieso grotere oneffenheden, bekijk dan onze handleiding over egaliseermiddel. Waarom: Epoxy hecht mechanisch. Zonder ruwheidsdiepte ontbreekt de verankeringsgrond, en olie- of bandensporen werken als scheidingsmiddel.

Controle: Waterdruppeltest – een druppel water moet binnen enkele seconden intrekken. Parelt hij af, dan zit er nog vet, siliconenolie of een impregnering op het vlak. Zuig daarna twee keer af met de industriestofzuiger, niet vegen.

Meng beide componenten van Sikafloor-150 volledig in de voorgeschreven verhouding en verwerk ze binnen de potlife. Verbruik: ongeveer 0,3–0,5 kg/m² per werkgang, afhankelijk van het zuigend vermogen. Sterk zuigende of direct aan de weersinvloeden blootgestelde vlakken – dus de open carportzone – worden in twee werkgangen geprimerd, waarbij de eerste gang intensief wordt ingeborsteld. Waarom: Alleen ingeborsteld materiaal bereikt de poriëndiepte; opgerold materiaal blijft bovenop liggen.

Controle: Na het drogen mag het vlak nergens mat-zuigend uitzien. Matte plekken hebben het materiaal volledig weggezogen en worden nageprimerd. Moet er een dikkere vervolglaag volgen, dan wordt de primer in de tweede gang afgezand met kwartszand 0,4–0,7 mm.

Roer component A van Sikafloor-2510 eerst machinaal op, zodat bezonken pigmenten zich weer verdelen. Meng dan A en B in de voorgeschreven mengverhouding met een traploos regelbaar elektrisch roerapparaat voorzichtig, spatvrij en homogeen. Streek daarbij de emmerrand en de bodem mee af. Waarom: Elke ongemengde plek hardt nooit uit en blijft als zachte, kleverige plek achter – repareren kan dat alleen door uit te slijpen.

Controle: De massa moet streeploos egaal van kleur zijn, zonder strepen en zonder lichte wolken. Ter vergelijking: Düfa geeft voor zijn EP-Bodensiegel 2–3 minuten roertijd bij 300–400 omw/min op – dat is de orde van grootte waarin ook hier wordt gewerkt. Laat aangemaakt 2K-materiaal nooit in de emmer staan: Düfa noemt bij +20 °C ongeveer 2 uur potlife, en warm weer verkort die aanzienlijk.

Strijk eerst de randen, hoeken en overgangen voor met de blokkwast en leg dan het vlak aan met de oplosmiddelbestendige velours lakroller (4 mm pool) in banen van ongeveer een meter breed. Werk elke baan nat-in-nat in de vorige in en rol tot slot in één richting af. Verbruik: 0,1–0,2 kg/m². Waarom: Epoxy trekt snel aan. Zet u aan op een al aangetrokken baan, dan blijft de rand zichtbaar staan.

Controle: Kijk vlak over het oppervlak, in het strijklicht van een lamp. Foutieve plekken, rollerranden en plassen zijn zo meteen zichtbaar, van bovenaf bekeken niet.

Breng de tweede laag aan binnen het overlaagvenster dat in het Technisch gegevensblad wordt genoemd, haaks op de rolrichting van de eerste. Wie een antislipoppervlak nodig heeft – natte banden op glad epoxy zijn verraderlijk –, strooit de laatste laag volgens opgave van de fabrikant af met kwartszand; bij Sikafloor-264 is dat de voorziene weg naar de antislipuitvoering. Waarom: Het overlaagvenster is aan beide zijden begrensd: te vroeg weekt de eerste laag op, te laat is ze doorgehard en biedt ze geen chemische aanhechting meer.

Controle: Duimproef vóór de tweede gang – de eerste laag mag niet meer kleven, maar moet bij stevige vingernageldruk nog een lichte afdruk aannemen.

Beloopbaar is een epoxyvlak lang vóór de volledige belastbaarheid. Düfa noemt voor zijn EP-Bodensiegel 7 dagen bij +20 °C en 65 % relatieve luchtvochtigheid tot de volledige belastbaarheid – een realistische orde van grootte voor 2K-epoxy in de woonomgeving. Waarom: Tot de eindhardheid loopt de reactie door. Een auto die na twee dagen met warme banden erop parkeert, drukt het bandenprofiel in de laag.

Controle: Krasproef met de vingernagel op een onopvallende plek – geen afdruk, geen meegeven, dan is het vlak belastbaar. De exacte tijden voor uw product staan in het Technisch gegevensblad; bij lagere temperaturen worden ze merkbaar langer.